我國的鉆桿生產開始于20世紀90年代，鉆桿的生產大致包括三個部分：管端加厚、工具接頭加工、摩擦對焊及后續處理。   

1.管端加厚 

石油鉆桿的管體材料是低碳合金鋼，連鑄連軋的圓鋼坯經過大型回轉爐加熱后進入延伸機、芯棒自動穿孔機成型，再次加熱后進行內外徑精整，矯直進入墩鍛工序。由于石油鉆桿的焊縫部位是使用過程中最薄弱的環節，無縫管在焊接前要對管體的兩端進行管端加厚，以增加厚度來提高薄弱部位的強度，使焊縫部位的整體強度大于管體的整體強度。根據管徑不同一般分為內外加厚、內加厚、外加厚3種型式，其中以內外加厚型式為主。管端加厚的過程首先是對無縫管的管端進行加熱、均熱；其次是用液壓或者氣動的方式對管端進行墩打，外表面靠模具成型，內表面靠溫度梯度自然成型；最后對整個管體進行熱處理、矯直、無損探傷檢查。管端加厚管的關鍵技術在于內表面過渡帶的成型，因為這個部位在使用中最薄弱，受力最復雜，大約有70%的事故都發生在這個部位，所以對鉆桿的質量舉足輕重。

2.工具接頭加工 

工具接頭的材料一般采用中碳合金鋼，毛坯經過加熱后分三次沖壓成型，經過正火后進行機械加工。首先對毛坯進行內孔、外圓、端面的車削加工，其次是對接頭進行調質熱處理以獲取綜合的力學性能，最后對接頭進行螺紋加工，螺紋部分要進行鍍銅或磷化處理，防止在使用過程中發生粘扣現象。   

接頭質量的好壞在于熱處理和螺紋加工這兩個關鍵工序。熱處理組織直接影響接頭的各項力學性能，所以先進的鉆桿廠采用全自動連續可控氣氛保護加熱，油質或水基淬火劑淬火，接頭加熱過程中采用還原性氣氛保護，保證了工件不氧化、脫碳和滲碳。接頭淬火和回火后，逐個進行表面硬度檢測和磁粉探傷。熱處理之后進行螺紋加工，鉆桿螺紋是粗牙錐形螺紋，在鉆桿的連接過程中，螺紋起著關鍵的作用。因此，螺紋加工大都采用高精度數控機床進行，對加工出的接頭逐個進行螺紋緊密距、螺距、錐度、牙高等參數的測量，以保證螺紋扣型和精度要求，從而有力保證了鉆桿接頭的連接性能。   

3.摩擦對焊及后續處理 

鉆桿的摩擦對焊是整個鉆桿生產的重要一環，為了保證焊接質量，幾乎所有的鉆桿廠都采用全自動摩檫焊機，并配備焊接參數監控裝置，對焊接過程中的摩擦時間、摩擦壓力、頂鍛壓力、頂鍛時間和縮短量等參數進行自動監控和記錄，從而保證焊縫質量。焊后需把焊接毛刺去除，對焊接熱影響區進行調質處理，對焊縫進行無損探傷檢查。其中焊縫的調質熱處理至關重要，幾乎全部廠家都采用中頻加熱方式進行，并對加熱溫度、加熱時間、保溫時間、淬火時間等參數自動記錄。這種焊縫熱處理的優點是：加熱熱影響區窄，加熱時間短；焊區組織均勻穩定，性能可靠；焊區表面的殘余應力小。